industria 4.0 archivos - El Blog de Juanjo Catalán

Inmersos en el primer trimestre de un 2018 que llega con señales de que la crisis iniciada en 2007 puede empezar a quedar atrás para la economía real y para los puestos de trabajo. El aumento del 4% del salario mínimo interprofesional, que lo sitúa en 736 euros por mes, es una primera evidencia. Un salario que sigue siendo bajo, muy alejado del requerido para afrontar el coste de la vida, pero que parece que podría poner fin a la bajada sistemática de los salarios iniciada en 2009. Una bajada que perseguía aumentar la productividad y la competitividad de los productos, ignorante, a veces, que la clave es extraer capacidad productiva a la tecnología y al talento.

En los últimos años, la tecnología ha avanzado enormemente abriendo paso a la industria 4.0 (véase mi post “Industria 4.0. Un “Tsunami” para muchos profesionales”) En varios lugares y sectores, la penetración de la tecnología en los procesos productivos ha sido notoria, pero en muchos otros casos el ritmo de introducción ha sido bajo o insuficiente si se considera la aceleración continua a que está sometido el progreso tecnológico. Unos avances tecnológicos que ponen en riesgo a las empresas que no asumen los nuevos retos asociados a la competitividad y la innovación en producto.

La Fábrica del futuro

El nuevo modelo de industria es 4.0; se trata de plantas de producción que incorporan la tecnología para hacer un uso más eficiente de los recursos, utilizando los mínimos para producir más y mejor. Son espacios ordenados donde los empleados toman mucha importancia al tener que controlar sistemas más complejos; son la confluencia entre la tecnología, la fabricación digital y aditiva, y la gestión del Big Data pasando al centro de la estructura de la nueva industria. La factoría del futuro estará totalmente conectada a escala mundial y se ajustará a la demanda. Conectividad, realidad aumentada y sistemas ciberfísicos son componentes inteligentes que permiten que las redes de comunicación no sean tan jerarquizadas. La visión artificial y los robots colaborativos son elementos clave en el avance hacia la fábrica inteligente.

Aportaciones de las tecnologías digitales

La industria 4.0 será más responsable y cambiará la manera de fabricar. Permitirá una fabricación más distribuida y no centralizada como la que existe actualmente. La tecnología hará que muchos productos vuelvan a tener una fabricación más local. La incorporación de la tecnología digital en las empresas es que se reducirán los residuos y dará lugar a un producto y una producción más sostenible. Surgirán microfábricas, que son aquellas plantas que utilizan las tecnologías para la fabricación digital y aditiva, al tiempo que tienen unos costes de implementación menores que la fábrica tradicional.

La Industria 4.0 abarca un enfoque de componente fuertemente tecnológico que no solo lleva la robotización a nuestras plantas manufactureras, sino que hace entrar por la puerta grande todos los avances que las nuevas tecnologías traen, para acabar situando las fábricas industriales en la vanguardia del tejido productivo.

El futuro nunca ha estado tan presente

La Industria 4.0 ya está aquí, y ha venido para quedarse, portando a los ya comentados compañeros de viaje clave como la Internet de las Cosas (IoT), la Inteligencia Artificial (AI), el Cloud-Computing, o los Sistemas Ciberfísicos (CPS), como cuatro estandartes del futuro que viene. Conviene revisar las distintas revoluciones industriales de la historia para comprender los efectos sociales y económicos que comportaron en su momento y prever el alcance de esta última.

La Primera Revolución Industrial llegó en el siglo XIV con una economía que se transformó desde un sector primario y mayoritariamente agrícola, a una economía en la cual ya se erigieron factorías de producción. La Segunda Revolución Industrial vino de la mano del uso del acero y de los altos hornos y, posteriormente, de la electricidad, y acabó permitiendo la producción en masa. La Tercera Revolución Industrial empezó a mediados del siglo XX, con el paso gradual de las tecnologías analógicas y mecánicas, a tecnologías electrónicas y, ya más adelante, también digitales.

Fue en 2013, en Alemania, el primer lugar donde se empezó a oír el término Industria 4.0 como tal. El gobierno alemán publicó un memorándum que perfilaba la estrategia de alta tecnología para automatizar casi completamente la industria manufacturera, y que ésta pudiese producir sin apenas involucración humana. En Alemania comprendieron que cualquier país con un sector industrial que aspire a tener algo de futuro en el día de mañana debe inevitablemente abordar cuanto antes la implantación en su tejido productivo del concepto de Industria 4.0. No se trata de una elección, sino de una decisión inevitable.

Nuevos modelos de negocio digitales en la Industria 4.0, que se desarrolla en un contexto cada vez más eléctrico

Hay cuatro palancas de la transformación digital que están redefiniendo modelos de negocio y reorganizando industrias enteras:

Información digital. Captura, procesamiento y análisis de la información digital para mejorar las predicciones y la toma de decisiones.
Automatización. Combinación de tecnología tradicional e inteligencia artificial que permite generar sistemas autónomos que pueden organizarse a sí mismos, reduciendo costes operativos.
Conectividad. Interconexión de toda la cadena de valor vía móvil o banda ancha permite sincronizar cadenas logísticas y ciclos de innovación.
Acceso digital al cliente. Internet permite a nuevos intermediarios dirigirse a consumidores a los que pueden ofrecer trasparencia en todo el proceso.

Dispositivos autónomos y sistemas inteligentes alimentados por redes y micro-redes eléctricas de alta seguridad y calidad de suministro. Las previsiones son sencillas. Si las industrias competitivas son las que irán integrando todos estos sistemas, ¿qué pasará con aquellas que no lo hagan y con su red de proveedores y profesionales que les prestan servicios?

Prepararse para el cambio, durante y después del virus

Retos y desafíos digitales